1.工序設計特點。

　　生產鋼管扣件采用冷沖壓工藝的零件，需要通過3-6個工序來成形所需的外形、尺寸。鋼板熱沖壓只能通過一道沖壓成形，因此零件外形設計上要充分考慮其工藝特點，對于沖壓深度很深、成形難度大的中通道類零件，可以先采用冷沖壓預沖壓，然后再進行熱沖壓。

　　2.模具特點。

　　1)模具型面設計時需要考慮鋼板的熱脹冷縮效應，采用特定的熱補償方案。

　　2)模具內部冷卻回路設計要充分考慮到冷卻孔徑大小、冷卻孔的間距和布置方式、冷卻孔中心離模具型面的距離、冷卻水的流動方式。

　　3)考慮模具分塊及精密裝配技術。

　　3.定位技術改動。

　　冷沖壓而言，常采用定位銷對毛坯進行定位。對熱沖壓而言，為限度避免毛坯在沖壓之前過早地和模具表面接觸，以減小溫降，提高熱沖壓成形性，要專門的支撐機構支撐毛坯。

　　4.熱沖壓CAE(計算機輔助工程) 分析。

　　CAE分析分為用于預測零件熱沖壓可制造性的熱沖壓過程分析、用于預測零件組織和力學性能的保壓淬火過程分析、用于預測零件的成形精度的回彈分析。

　　1) 熱沖壓過程分析。需要準確的材料性能參數、如彈性模量、泊松比、高溫狀態下的應力應變關系和鋼板摩擦特性等。可以成功預測零件的熱沖壓成形缺陷，同時優化和改進零件外形及熱沖壓模具型面。

　　2) 保壓淬火過程分析。要提高保壓淬火CAE分析精度，需要準確預測在設定的熱沖壓生產節奏下，冷卻水以設定的入口溫度、壓強和流量流過模具冷卻回路時對高溫狀態鋼板能夠產生的冷卻速度，接著是復雜的熱力偶合分析，預測零件的組織和力學性能。完成奧氏體向馬氏體轉變的精確分析。

　　3) 回彈分析。目前基本上是通過制作樣模進行試沖，來檢驗零件的力學性能和尺寸精度。

　　熱沖壓可以得到超高強度的車身零件、成形性相對較好、沖壓需要800t小噸位液壓機就能完成、尺寸精度好。熱沖壓作為一個新興的成形技術，在汽車制造領域具有廣闊的應用前景。